大型管磨機內(nèi)部應(yīng)采用提升、分級襯板、篩分裝置、活化裝置、研磨體防串裝置�；诖笮凸苣C研磨體裝載量多的緣故，為使系統(tǒng)能夠長期保持穩(wěn)產(chǎn)、高產(chǎn)，要求采用質(zhì)量優(yōu)良的硬質(zhì)合金研磨體，如高、中鉻合金材質(zhì)（磨耗＜50g/t、破損率＜1.0%）。
同時，磨內(nèi)其他部位易損件，如襯板、隔倉板等，也宜選用與研磨體相同的材質(zhì)與其配副，以獲得最佳抗磨效果和良好的表面光潔度，為穩(wěn)定系統(tǒng)產(chǎn)、質(zhì)量創(chuàng)造條件。
為了提高出磨水泥的圓型度，部分企業(yè)在細磨倉內(nèi)全部采用椎8mm~12mm的微形球，使用效果良好。大型管磨機有多個倉位，各倉內(nèi)所用的研磨體規(guī)格不同，一般規(guī)律是自進料端向出料端各倉的研磨體規(guī)格逐漸縮小，以增強研磨體對物料的磨細功能。研磨體的填充率一般＜32%，大多在26%~30%之間選取。
2.中小型水泥粉磨工藝的改造（椎4m以下）
對于中小型管磨機而言，無論是開路還是閉路粉磨系統(tǒng)，必須設(shè)置磨前物料預(yù)處理工藝�？蛇x用的預(yù)處理方式有預(yù)破碎、預(yù)粉碎和預(yù)粉磨，3種預(yù)處理工藝中，以預(yù)粉磨（即采用短粗型棒磨或筒輥磨）技術(shù)效果最好，電耗低、長期運行可靠，經(jīng)處理后的物料最大粒度均穩(wěn)定在2mm以下，其中尚含有30%左右的成品。預(yù)處理工藝的設(shè)置，部分或全部取代了磨機粗磨倉的功能，相當(dāng)于延長了磨機的細磨倉，更有利于提高長徑比較小（L/D≈3）的中長磨或短磨的系統(tǒng)產(chǎn)量（30%~50%）、降低粉磨電耗（10%~30%）�，F(xiàn)就采用預(yù)處理后的幾種粉磨流程的改造進行探討。
3.預(yù)處理開路高細磨系統(tǒng)眾所周知，水泥成品中30μm以下顆粒所占比例決定膠砂強度的發(fā)揮，特征粒徑16μm~24μm的含量越多越好。中小型磨機一般磨身較短，物料在磨內(nèi)停留被粉磨的時間也短，完全依靠磨內(nèi)研磨體對物料的破碎與粉磨，物料往往不易被磨細，導(dǎo)致成品中粗顆粒含量偏多，嚴(yán)重制約水泥水化活性的發(fā)揮。預(yù)處理工藝的設(shè)置對開路粉磨系統(tǒng)的增產(chǎn)、節(jié)電及提高水泥的磨細程度意義重大。
入磨物料經(jīng)過預(yù)處理，磨機一倉的功能由預(yù)處理設(shè)備完成，磨內(nèi)研磨體平均尺寸縮小，增強了對物料的細磨能力，水泥成品中30μm以下顆粒比例顯著增加。
預(yù)處理開路高細磨工藝形成后，宜對磨內(nèi)進行相應(yīng)改造，安裝篩分分級隔倉板，同時對細磨倉襯板進行活化處理，以充分激活微形研磨體的粉磨能量，顯著提高水泥的磨細程度和膠凝活性。經(jīng)開路工藝磨細后的水泥顆粒級配中某一粒徑的含量相對集中，即通常所說的“窄級配水泥”。磨內(nèi)隔倉板及出料篦板篦縫一般≤6mm.開路高細磨系統(tǒng)必須強化通風(fēng)與收塵措施，磨內(nèi)風(fēng)速保持0.5m/s~0.8m/s，宜選擇布袋收塵工藝。
如果出現(xiàn)研磨體表面因靜電吸附細物料而影響粉磨效率時，可考慮引入助磨劑解決，該工藝粉磨電耗一般在30kWh/t~33kWh/t. 4.預(yù)處理閉路粉磨工藝閉路粉磨工藝是在開路粉磨基礎(chǔ)上通過增設(shè)高效選粉設(shè)備改造而成。閉路粉磨工藝最重要的技術(shù)環(huán)節(jié)是所選用的選粉機的分級精度一定要高（如選粉效率達85%以上）、性能穩(wěn)定、長期運行可靠，否則難以達到最佳技術(shù)效果。該工藝最佳配置為：磨前預(yù)處理+磨內(nèi)篩分+磨外高效選粉，可以避免閉路粉磨水泥顆粒級配變寬的現(xiàn)象，力求使特征粒徑的粉體含量更多些，利于水泥水化活性及力學(xué)強度的進一步發(fā)揮。閉路粉磨系統(tǒng)電耗低于開路系統(tǒng)，一般為≤28kwh/t.山東建材學(xué)院研究人員曾對某廠椎2.2×6.5m閉路水泥磨系統(tǒng)采用預(yù)處理技術(shù)進行改造，入磨物料平均粒度由9.7mm降至5.3mm，同時優(yōu)化設(shè)計磨內(nèi)研磨體級配、調(diào)整兩倉填充率、改進選粉機內(nèi)部結(jié)構(gòu)，適當(dāng)降低系統(tǒng)循環(huán)負荷率。改造后，出磨水泥成品比表面積提高70%、3天抗壓強度提高65%. 5.物料分別粉磨工藝物料分別粉磨工藝可最大限度地發(fā)揮水泥成品的膠凝活性，為大量利用高活性工業(yè)廢渣，凈化生態(tài)環(huán)境創(chuàng)造了良好的條件。經(jīng)分別粉磨再“勾兌配制”的水泥，有更多的混合材摻量。同時由于熟料摻量減少，制得的水泥中不僅堿含量低，而且水化熱也低，可顯著提高混凝土制品的耐久性。